W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji obowiązków i organizację pracy. Nie zawsze są one widoczne w tym samym momencie. Zdarza się, że operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub zupełnie inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.

Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych oraz sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W zależności od modelu zakres czynności może obejmować też kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce ważne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przekształceń spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeżeli do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Jednakowy efekt występuje wówczas, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych lub wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego powinno się ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram testom powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie tylko kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.

Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza oraz sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeśli woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników a także stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W współzależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Istotne jest również miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia albo nagromadzony pył mogą zmieniać warunki pracy urządzenia. W takich przypadkach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw powinno się oszacować przepływ powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w sytuacji wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności uzależniony jest od rodzaju konstrukcji, zaleceń procesu technologicznego a także wyników wcześniejszych kontroli. Znaczenie ma również dostęp do dokumentacji, która określa między innymi dopuszczalne parametry pracy i oczekiwania dotyczące podmiany materiałów eksploatacyjnych.

Problemy z działaniem urządzenia nie za każdym razem wymagają zamiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności należy ustalić, czy nieprawidłowość dotyczy układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Właściwie każdy z takowych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. O ile urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, należy sprawdzić nie tylko jego wydajność, niemniej jednak też szczelność przewodów, stan filtrów oraz wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska albo nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie pozwala natomiast jednoznacznie wskazać uszkodzonego szczegółu. Konieczne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto też wycenić, czy określony podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy a także czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac testuje się parametry związane z usuniętą usterką, a ewentualnie również działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki testom powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy wcześniejsze problemy występowały tylko w określonych warunkach, np po dłuższym czasie pracy albo przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.

W przypadku starszych urządzeń decyzja o dalszym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu kluczowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na podstawie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy szczegół nadaje się do ponownego wykorzystania. W zależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, wymianę zużytych części a także ocenę powierzchni współpracujących. O ile występują głębokie uszkodzenia albo wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, przystępność części a także przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje również stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa samoczynnie zużycia innych podzespołów. Po wykonaniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W dalszej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i rezultatów pomiarów. Daje możliwość to ustalić, czy określone nieprawidłowości ukazują się cyklicznie, czy są związane ze zmianą obciążenia lub warunków otoczenia. Takie dane stanowią podstawę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.

Sprawdź tutaj: ziębnicze osuszacze powietrza.